什么是流水线标准工作指示图表 流水线标准工作指示图表又称流水线作业指示图表。它是表明流水线内各工作地在正常条件下的具体工作制度和劳动组织方式的一种标准图表，是大量生产条件下编制生产作业计划、进行日常生产管理不可缺少的一个期量标准。 流水线标准工作指示图表不仅是协调各工序的生产效率、保证流水线按规定的节拍进行有节奏工作的基础，而且也是简化生产作业计划工作、提高生产作业计划质量的有效工具。 ">编辑] 流水线标准工作指示图表的类型 流水线标准工作指示图表是根据已确定的流水线节拍和工序时间定额，在科学计算的基础上编制的。由于工序同期化程度不同，流水线的连续程度不同，故有连续流水线和间断流水线。因此要分别制定标准工作指示图表。 1、连续流水线标准工作指示图表 连续流水线由于工序同期化程度高，各道工序生产率相等，工作地负荷率高，每个工作地的工作制度也是基本相同的，所以制定标准工作指示图表最为简单，主要是规定整个流水线的工作时间和间断时间。 2、间断流水线标准工作指示图表 间断流水线各工序的时间定额与流水线节拍不同步，所以各工序的生产效率也不协调，因此制定标准工作指示图表的内容比较复杂，一般包括：确定看管周期、确定看管周期内各工作地的产量及工作地(设备)负荷、计算看管周期内各工作地工作时间长度、确定各工作地工人人数及劳动组织形式等。">编辑] 流水线标准工作指示图表的步骤 1、计算各工序的工作地需要量和工作地负荷。 2、配备工人，计算工人工作负荷，并保证工人工作负荷尽可能充分。 3、编制标准指示图表。 参考文献 ↑ 武振业,周国华等.《生产与运作管理》.西南交通大学出版社,2000↑ 李健.《企业资源计划及其应用》.电子工业出版社,2004年
沙布利克分析概述 一个完整的作业动作，往往由一连串细小的动作组成，从表面上看，好像并没有什么浪费存在。实际上，如果我们把作业动作进行细致的分解，一个一个记录下来，就可以发现其中有很多动作是多余的或者可以避免的。没有分析之前，你可能会觉得这样的浪费微不足道。可是，如果你发现八个动作里有三个是可以消除的，你就会明白效率的损失有多大。要了解动作的效率，就必须对动作组合进行分解。 生产现场的多数动作是靠手来完成的，IE（Industry Engineering）,IE汉译为工业工程的老前辈吉尔布雷斯（Gilbreth）在研究动作的初期阶段，就把以手部为中心的作业（包括眼睛的动作），细分为18个动作，并以不同的记号加以标示。他把这些动作称为“动作要素”，用他们对动作进行分解。这种分析方法科学有效，为后人广为引用。后人把吉尔布雷斯（Gilbreth）的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为沙布利克分析。沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的基本工具。 沙布利克分析的基本概念 1. 沙布利克分析的术语、记号沙布利克记号一览表（表3.1） 上表为沙布利克分析的动作要素及其记号。沙布利克动作要素可以分为三大类：第一类 进行作业时必要的动作第二类 能使第一类动作迟缓者第三类 不是在进行作业的动作 2.动作要素解释 ①第一类动作 所谓第一类动作指的是取出作业对象（如零部件、材料等），对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后必要的整理。 （1）空手（transport empty）…… 这个记号表示在没有东西的情况下活动手部的动作。 A.把手伸向某一目的物。 B.把目的物放到某一场所后，再把手放回原来的位置。 一般在A 的场合必定会跟随抓的动作，而B 的动作，多是作业完成后把手放回原位。比如开电视机时，先把手伸向遥控器，以及开完电视机，放下遥控器以后，把手收回来的动作，都属于这类动作要素。 （2）抓（Grasp）…… 这个记号表示手已经触及目的物，当伸手的动作已经完成后，就会产生这种动作。“抓”是用手捏或者握的动作，也包括为了使对象物移动用手碰的动作。如： A. 抓住螺丝刀。 B. 抓住杯子。 当搬运或其他作业动作开始时，抓的动作就告终了。 （3）运（Transport Loaded）…… 该动作表示用手把目的物从某场所搬运到另一场所。包括搬运压、推使之滑动拉、拖转送 这个动作自目的物开始移动始，到目的物停止移动才算完结。在这个动作之前，一般有抓的动作。喝水时，抓住杯子以后，把水端到嘴边，就是这类动作要素的一种表现。 （4）修正位置（Position）…… 为了使目的物适合于下一动作的需要，必须进行位置的修正或改变拿法的动作。比如，往一个倒扣着的杯子倒水时，要先将杯子翻转的动作。有时，修正位置的动作是和运搬同时进行的，可以以两个记号相加的方式表示。 （5）分解（Disassemble）……++ 这个动作是把一定关系的组合物破坏抻或分解开来。比如在写信前要把钢笔笔套拔出来的动作，或者倒水前要把热水的准备动作进行分析可以形成下表： （6）使用（Use）……U 这是把目的物用于某种目的的动作。比如用钢笔写字，用热水瓶倒水，用电烙铁焊接等。 （7）组合（Assemble）……# 这个记号表示把某一目的物与另一目的物组合在一起的动作。比如写完信把笔套套到钢笔上，又如把元件插到电路板上，把领子和衣服口放到一起以便缝制等。 （8）放开手里的东西（Release） 这个动作一般是在使用完手中的目的物后，把它放开的动作，从手离开对象物的瞬间开始到手的各部位离开为止。比如把热水瓶瓶盖放在桌面上，然后松开手。又如用完电视机遥控器后把它放在茶几上。使用遥控器的过程通过分析可以分解成下表: （9）检查（Inspect）…… 这是指把加工完成的制品的长度、数量、电流、颜色……等等方面的性质与标准的规格值进行比较的动作。很多时候，检查的动作会与其他动作一起进行。比如在倒水时要同时检查水的高度以免水漫出杯子，缝纫工人在缝制衣服时同时检查走线是否平直，焊接元件的工人一边焊接一边检查焊点质量等。 ②第二类动作 如果工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，往往在工作时要花时间进行寻找，这一类动作会使第一类动作变得迟缓。 （10）寻找（Search）…… 这个记号用寻找东西的眼睛来代表寻找的动作，不过它所代表的寻找并不仅仅限于用眼睛寻找，还包括凭味道、声音乃至凭任何感觉寻找东西。从笔筒里寻找钢笔，从放着螺丝和垫片都属于此类动作。寻找并非作业的必要动作，所以应该尽量缩短乃至消除用于寻找的时间。如果目的物特定位摆放，并且在摆放的位置只有目的物一种物品，则寻找的时间必将大大缩短。反之，如果物品混杂摆放，而且不固定位置，寻找的动作就变为必要，而且可能耗费许多时间。 （11）找到了（Found）…… 这个动作通常是在寻找以后发生的，就是在寻找目的物而终于发现的动作，是寻找的终结，该动作几乎在瞬间完成。如某人在文件柜寻找一个文件夹而终于找到的动作。 (12)选择（Select）…… 这个记号表示有很多目的物被放在一起，动作者从中进行选择的动作。例如：很多螺丝杂乱地放在零件盒中，为了从中抓住一个而进行选择。一般表现为有障碍的物品用手甩开，抓住几个物品后把多余的放下。寻找和选择有时会同时发生。有时伸手的时间较长，这时空手的动作也同时进行，这时寻找和选择的分析可以省略。 （13）思考（Plan） 这个动作一般表面无法看出，有时与其他动作同时进行，有时在进行其他动作之前进行。比如在写信时一边思考一边写信。 （14）预定位（Pre-Position） 改变对象物放置的位置或方向以便其他动作进行。比如：改变热水瓶的方向方便倒水。改变握笔的方式，方便写字。 ③第三类动作 第三类动作指的是因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态。 （15）保持（Hold）…… 这是指抓住对象物，保持不动的一种状态。比如：写信时用手压住信低。钻孔时用手固定物品使之不转动。 （16）不可避免的迟缓（Unavoidable Delay）…… 虽然作业中断，但其他身体部位或机械正进行某种动作或其他客观原因，不可避免的要进行等待。比如：等待超声波熔接。因流水线作业速度不均匀，某些位置要进行等待。“不可避免的迟缓”经过改善仍然可以避免。 （17）能够避免的迟缓…… 这是指因为作业者本身的意愿引起的延误，只须稍加改善即可避免。比如：一只手毫无意义地闲着。虽然有进行动作，却是没有意义的动作。此类动作应在调查原因后逐步减少。 （18）休息（Rest）…… 休息是为了恢复疲劳，一般在两个动作周期之间发生，在实际分析中几乎不出现。 沙布利克分析的基本步骤 仔细观察作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描绘出整个动作过程。把整个动作过程分解成几个较大阶段性动作（作业要素）。按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述、相应的记号记入沙布利克分析表。将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。应记得在表中填写单位名称、产品名、作业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。
样板参照法的基本概念 “样板参照法”的概念可溯源至20世纪70年代末至80年代初，当时美国的施乐复印机公司发现日本理光、佳能等新兴办公自动化产品公司所出产的同功能产品的价格远低于施乐产品，迫使施乐原先在全球近85％的市场占有率骤降至30％以下。在行业竞争调研中，施乐公司没有简单地以压低原材料及产品价格来解决问题，而是派出精干的考察团去日本探访取经，试图通过对日本厂商从原材料供应到生产制造的全过程的了解，找到一个“参照点”，以明确自己的差距，进而制定切实有效的整改方案。施乐通过“样板参照”活动，使质量问题减少了2／3，制造成本降低了l／2，生产周期缩短了2／3，劳动生产率提高了近50%。从根本上改变了被动的局面。这种由施乐公司率先采用并迅速风靡全球的绩效改善优化活动就是“样板参照法（BenchmarkingMethod）”。 因此，“样板参照法（BenchmarkingMethod）”就是企业通过对本行业中的领先团队的最佳绩效和最优经营管理进行探究，并以之为仿效的标准或参照，通过资料收集、分析比较、跟踪学习等一系列的规范化的程序，改进绩效，最终赶超竞争对手，成为市场中的领先者的一种系统化的学习方法与流程。运用“样本参照法”进行的活动称为“样本参照”。 样板参照法的作用 “样板参照法”是适用于项目管理团队建设的最佳学习方法 在世界进入知识经济时代的今天，创建学习型组织已成为组织生存和持续发展的迫切需要。对于项目管理团队组织来讲，也同样需要与时俱进，加强理论和实践双方面的学习。 团队学习是提高团队成员互相配合、整体搭配与实现共同目标的能力的学习活动及其过程。通过不断学习使团队整体产生出色的成果，个别成员成长的速度也比其他的学习方式更快。当需要深思复杂的问题时，团队必须学习如何浓缩出高于个人智慧的团队智慧；当需要具有创新性而又协调一致的行动时，团队能创造出一种“运作上的默契”。使团队成员既有自我发挥的空间，又能互相配合、协调一致。在理论学习方面，团队常用“真诚交谈”与“讨论”这两种不同的团队交谈方式。 毋庸置疑，除了理论学习之外，通过实践进行学习也是一项极其重要的团队素质修炼，从某种意义上来讲甚至重于理论学习，而“样板参照法”正是一种适合于项目管理团队建设的通过实践进行学习的最佳方法，从前述可知，虽然该法最早应用于企业组织的学习，但是实践证明项目管理团队采用此法也同样会极大地提高其竞争力，有助于项目的顺利完成。 样板参照的基本分类 按“样板参照”对象所处的领域将其划分为内部、竞争、行业以及最优等4种类型： （1）内部“样板参照”：是以本项目管理团队内部某样板作为“样板参照”的对象。是最简单且最基本的“样板参照”。一方面在项目管理团队内部寻找效果最佳的职能或操作为参照“样板”，其他职能或操作可通过向“样板”学习进而改进自身的绩效。另一方面也可明确项目管理团队自身优势及缺陷；明确的优势将会吸引更多的外部项目管理团队相互进行“样板参照”，对于无任何优点的无名团队绝对难以找到外部“样板参照”伙伴。 （2）竞争“样板参照”：是以竞争对手为“样板参照”对象。将自身的业务过程与那些与自己有同样市场，具有竞争性产品、服务或过程的优势项目管理团队相比较，从而学习竞争对手的优点。竞争“样板参照”的情报很难获得，一般可通过公共信息渠道或者利用内部“样板参照”将自己的优势与竞争对手共享从而享有对手的优势过程。比如同行企业共建“样板参照”俱乐部，成员间即可共享信息。也有利用商业间谍方法非法谋取“样板参照”的。 （3）行业“样板参照”：是以与本项目管理团队相关的行业中的优势项目管理团队为“样板参照”对象。由于行业“样板参照”削减了竞争性因素，因此较容易实现信息共享。 （4）最优“样板参照”：是指在选择“样板参照”对象时，不管对象间在业务、产品等方面的相同或相似，而将“样板参照”的注意力聚焦于工作过程，只要其处理业务过程相似且具有优势地位就可以作为学习的对象。 项目管理团队在进行“样板参照”时，往往内部“样板参照”是首先要做的，这也是其他“样板参照”的先行基础，但只进行内部“样板参照”易导致“内视”而变成“井中之蛙”，因此还必须进行“外向型”的其他三种“样板参照”，以确保项目管理团队建设的最优化。 样板参照法的步骤或流程 项目管理团队建设中实施“样板参照”的一般步骤如下： （1）制定“样板参照”计划：主要包括①明确项目管理团队实施“样板参照”的目的；②选择“样板参照”对象；③明确“样板参照”伙伴生产的各种产品；④测算预期效益；⑤以客户为导向，明确顾客的期望；⑥最后详列出与“样板参照”成功有关的诸因素。 （2）成立“样板参照”小组：由来自项目管理团队各个小组的人员组成“样板参照”小组，小组人员之间应相互协作以保证“样板参照”的成功。该小组包括三类人员，即①组长——负责“样板参照”活动善始善终进行；②预备人员——完成细致的分析工作；③访问人员——完成到“样板参照”伙伴处的访问。 （3）进行信息收集：该阶段包括对与优势项目管理团队即“样板参照”伙伴的最优实践及效果相关的信息的收集工作。但必须建立在对自己项目管理团队内的情报先进行分析整理的基础之上，以确保有目的地选择优势项目管理团队。另外，在信息收集中实地访问是不可忽视的一环，只有实地访问才有可能对优势项目管理团队作一个透彻的了解。 （4）分析自身差距：明确自己项目管理团队与优势项目管理团队的相对差距，一方面明确两个项目管理团队在运行上的差距，另一方面明确造成差距的根本原因。 （5）制定整改措施：这一过程决定项目管理团队应做哪些改进活动以便超越优势项目管理团队，制定详细的措施和计划方案。一般包括以下几项工作，即①对于与项目管理团队绩效有关的变量如成本、质量、工期等等的测量；②决定“样板参照”活动要达到的绩效水平及如何达到此水平；③制定并实施改进绩效计划。 （6）采取改进行动：在组长或项目经理带领下，齐心协力将整改措施付诸行动。 样板参照法实施的阻力 项目管理团队建设中，实施“样板参照”活动过程中常遇的各种阻力如下： （1）心态上：骄傲自大不承认自己存在缺陷，不向他人学习，视“样板参照”多余。 （2）心理上：怕暴露自己的缺陷。为了掩盖自己的不足而拒绝“样板参照”活动。 （3）习惯上：惧怕对不合理但顺手的工作过程或方法的改变，表现出消极抵触。 （4）行动上：“难”字当头，缩手束脚，畏葸不前。 （5）成本上：项目经理认识不清，要么不愿投资，要么投资失控，走向两个极端。 样板参照法实施的成功要素分析 项目管理团队建设中保证“样板参照”实施成功的要素如下： （1）以客户为中心：自始至终坚持“满足顾客需要至上”的宗旨，以顾客的需要作为“样板参照”的导向，用“是否令顾客满意”作为衡量过程优化的唯一标准。 （2）以过程为导向：尽管通过测量使项目管理团队明确了自身与优势项目管理团队的绩效差距，但进行“样板参照”主要是要分析导致绩效差距的操作过程使两个项目管理团队之间有何不同，通过过程的优化达到在绩效方面超越对手。 （3）确保整体利益至上：实践证明“样板参照”对项目管理团队整体利益有贡献，各部门及人员必须积极实施服务于团队整体利益的“样板参照”。 （4）树立开放思想：项目管理团队中的每一个成员要抛弃唯我独尊的观点，不固步自封；采取“外向型”思维，积极吸取本团队外部的先进操作过程与方法。 （5）实现信息共享：与“样板参照”伙伴共享信息使得参加“样板参照”的伙伴项目管理团队能互相受益，这对于项目管理团队及国家都是有益的。 （6）保证全员参与：“样板参照”活动涉及项目管理团队整个业务流程的改进，因此要使全体队员都参加到“样板参照”活动之中，了解“样板参照”的概念、程序、重要性及具体参与“样板参照”活动，也即“样板参照”要全员化。 （7）坚持“样板参照”：市场在不断发展变化，要想在市场中常胜不败，就必须使“样板参照”活动程序化、制度化、日常化、规范化、持久化，避免走过场式的学习方式。
什么是柔性制造技术 随着社会的进步和生活水平的提高，社会对产品多样化，低制造成本及短制造周期等需求日趋迫切，传统的制造技术已不能满足市场对多品种小批量，更具特色符合顾客个人要求样式和功能的产品的需求。90年代后，由于微电子技术、计算机技术、通信技术、机械与控制设备的发展，制造业自动化进入一个崭新的时代，技术日臻成熟。柔性制造技术已成为各工业化国家机械制造自动化的研制发展重点。 柔性制造技术也称<柔性集成制造技术>，是现代先进制造技术的统称。柔性制造技术集自动化技术、信息技术和制作加工技术于一体，把以往工厂企业中相互孤立的工程设计、制造、经营管理等过程，在计算机及其软件和数据库的支持下，构成一个覆盖整个企业的有机系统。 柔性可以表述为两个方面。第一方面是系统适应外部环境变化的能力，可用系统满足新产品要求的程度来衡量；第二方面是系统适应内部变化的能力，可用在有干扰(如机器出现故障)情况下，系统的生产率与无干扰情况下的生产率期望值之比来衡量。"柔性"是相对于"刚性"而言的，传统的"刚性"自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产。其优点是生产率很高，由于设备是固定的，所以设备利用率也很高，单件产品的成本低。但价格相当昂贵，且只能加工一个或几个相类似的零件，难以应付多品种中小批量的生产。随着批量生产时代正逐渐被适应市场动态变化的生产所替换，一个制造自动化系统的生存能力和竞争能力在很大程度上取决于它是否能在很短的开发周期内，生产出较低成本、较高质量的不同品种产品的能力。柔性已占有相当重要的位置。柔性主要包括： 机器柔性：当要求生产一系列不同类型的产品时，机器随产品变化而加工不同零件的难易程度。 工艺柔性：一是工艺流程不变时自身适应产品或原材料变化的能力；二是制造系统内为适应产品或原材料变化而改变相应工艺的难易程度。 产品柔性：一是产品更新或完全转向后，系统能够非常经济和迅速地生产出新产品的能力；二是产品更新后，对老产品有用特性的继承能力和兼容能力。 维护柔性：采用多种方式查询、处理故障，保障生产正常进行的能力。 生产能力柔性：当生产量改变、系统也能经济地运行的能力。对于根据订货而组织生产的制造系统，这一点尤为重要。 扩展柔性：当生产需要的时候，可以很容易地扩展系统结构，增加模块，构成一个更大系统的能力。 运行柔性：利用不同的机器、材料、工艺流程来生产一系列产品的能力和同样的产品，换用不同工序加工的能力。">编辑] 柔性制造技术的特点 (1)柔性制造技术是从成组技术发展起来的，因此，柔性制造技术仍带有成组技术的烙印——另件三相似原则:形状相似；尺寸相似和工艺相似。 这三相似原则就成为柔性制造技术的前提条件。凡符合三相似相原则的多品种加工的柔性生产线，可以做到投资最省(使用设备最少，厂房面积最小)生产效率最高(可以混流生产，无停机损失)；经济效益最好(成本最低)。 (2)品种中大批量生产时，虽然每个品种的批量相对来说是小的，多个小批量的总和也可构成大批量，因此柔性生产线几乎无停工损失，设计利用率局。 (3)柔性制造技术组合了当今机床技术、监控技术、检测技术、刀具技术、传输技术、电子技术和计算机技术的精华，具有高质量、高可靠性、高自动化和高效率。 (4)可缩短新产品的上马时间，转产快，适应瞬息万变的市场需求。 (5)可减少工厂内另件的库存，改善产品质量和降低产品成本。 (6)减少工人数量，减轻工人劳动强度。 (7)一次性投资大。 柔性制造技术的划分 柔性制造技术是对各种不同形状加工对象实现程序化柔性制造加工的各种技术的总和。柔性制造技术是技术密集型的技术群，我们认为凡是侧重于柔性，适应于多品种、中小批量(包括单件产品)的加工技术都属于柔性制造技术。目前按规模大小划分为： 1) 柔性制造系统(FMS) 关于柔性制造系统(FMS，Flexible manufacturing System)的定义很多，权威性的定义有：美国国家标准局把FMS定义为：“由一个传输系统联系起来的一些设备，传输装置把工件放在其他联结装置上送到各加工设备，使工件加工准确、迅速和自动化。中央计算机控制机床和传输系统，柔性制造系统有时可同时加工几种不同的零件。”国际生产工程研究协会指出“柔性制造系统是一个自动化的生产制造系统，在最少人的干预下，能够生产任何范围的产品族，系统的柔性通常受到系统设计时所考虑的产品族的限制”。而我国国家军用标准则定义为“柔性制造系统是由数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统组成的自动化制造系统，它包括多个柔性制造单元，能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，适用于多品种、中小批量生产。”简单地说，FMS是由若干数控设备、物料运贮装置和计算机控制系统组成的并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。目前常见的组成通常包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等)，由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。目前反映工厂整体水平的FMS是第一代 FMS，日本从1991年开始实施的"智能制造系统"(IMS)国际性开发项目，属于第二代FMS；而真正完善的第二代FMS预计本世纪十年代后才会实现。 2) 柔性制造单元(FMC) FMC的问世并在生产中使用约比FMS晚6～8年，FMC可视为一个规模最小的FMS，是FMS向廉价化及小型化方向发展的一种产物，它是由1～2台加工中心、工业机器人、数控机床及物料运送存贮设备构成，其特点是实现单机柔性化及自动化，具有适应加工多品种产品的灵活性。迄今已进入普及应用阶段。 3) 柔性制造线(FML) 它是处于单一或少品种大批量非柔性自动线与中小批量多品种FMS之间的生产线。其加工设备可以是通用的加工中心、CNC机床；亦可采用专用机床或NC专用机床，对物料搬运系统柔性的要求低于FMS，但生产率更高。它是以离散型生产中的柔性制造系统和连续生过程中的分散型控制系统(DCS)为代表，其特点是实现生产线柔性化及自动化，其技术已日臻成熟，迄今已进入实用化阶段。 4) 柔性制造工厂(FMF) FMF是将多条FMS连接起来，配以自动化立体仓库，用计算机系统进行联系，采用从订货、设计、加工、装配、检验、运送至发货的完整FMF。它包括了CAD/CADM，并使计算机集成制造系统(CIMS)投入实际，实现生产系统柔性化及自动化，进而实现全厂范围的生产管理、产品加工及物料贮运进程的全盘化。FMF是自动化生产的最高水平，反映出世界上最先进的自动化应用技术。它是将制造、产品开发及经营管理的自动化连成一个整体，以信息流控制物质流的智能制造系统 (IMS)为代表，其特点是实现工厂柔性化及自动化。 柔性制造所采用的关键技术 1) 计算机辅助设计未来CAD技术发展将会引入专家系统，使之具有智能化，可处理各种复杂的问题。当前设计技术最新的一个突破是光敏立体成形技术，该项新技术是直接利用CAD数据，通过计算机控制的激光扫描系统，将三维数字模型分成若干层二维片状图形，并按二维片状图形对池内的光敏树脂液面进行光学扫描，被扫描到的液面则变成固化塑料，如此循环操作，逐层扫描成形，并自动地将分层成形的各片状固化塑料粘合在一起，仅需确定数据，数小时内便可制出精确的原型。它有助于加快开发新产品和研制新结构的速度。 2) 模糊控制技术 模糊数学的实际应用是模糊控制器。最近开发出的高性能模糊控制器具有自学习功能，可在控制过程中不断获取新的信息并自动地对控制量作调整，使系统性能大为改善，其中尤其以基于人工神经网络的自学方法更引起人们极大的关注。 3) 人工智能、专家系统及智能传感器技术 迄今，柔性制造技术中所采用的人工智能大多指基于规则的专家系统。专家系统利用专家知识和推理规则进行推理，求解各类问题(如解释、预测、诊断、查找故障、设计、计划、监视、修复、命令及控制等)。由于专家系统能简便地将各种事实及经验证过的理论与通过经验获得的知识相结合，因而专家系统为柔性制造的诸方面工作增强了柔性。展望未来，以知识密集为特征，以知识处理为手段的人工智能(包括专家系统)技术必将在柔性制造业(尤其智能型)中起着日趋重要的关键性的作用。目前用于柔性制造中的各种技术，预计最有发展前途的仍是人工智能。预计到21世纪初，人工智能在柔性制造技术中的应用规模将在比目前大4 倍。智能制造技术(IMT)旨在将人工智能融入制造过程的各个环节，借助模拟专家的智能活动，取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动。在制造过程，系统能自动监测其运行状态，在受到外界或内部激励时能自动调节其参数，以达到最佳工作状态，具备自组织能力。故IMT被称为未来21世纪的制造技术。对未来智能化柔性制造技术具有重要意义的一个正在急速发展的领域是智能传感器技术。该项技术是伴随计算机应用技术和人工智能而产生的，它使传感器具有内在的“决策” 功能。 4) 人工神经网络技术 人工神经网络(ANN)是模拟智能生物的神经网络对信息进行并处理的一种方法。故人工神经网络也就是一种人工智能工具。在自动控制领域，神经网络不久将并列于专家系统和模糊控制系统，成为现代自动化系统中的一个组成部分。 柔性制造技术的发展趋势 1) FMC将成为发展和应用的热门技术这是因为FMC的投资比FMS少得多而经济效益相接近，更适用于财力有限的中小型企业。目前国外众多厂家将ＦＭＣ列为发展之重。 2) 发展效率更高的FML多品种大批量的生产企业如汽车及拖拉机等工厂对ＦＭＬ的需求引起了FMS制造厂的极大关注。采用价格低廉的专用数控机床替代通用的加工中心将是ＦＭＬ的发展趋势。 3) 朝多功能方向发展由单纯加工型FMS进一步开发以焊接、装配、检验及钣材加工乃至铸、锻等制造工序兼具的多种功能FMS。 柔性制造技术是实现未来工厂的新颖概念模式和新的发展趋势，是决定制造企业未来发展前途的具有战略意义的举措。届时，智能化机械与人之间将相互融合，柔性地全面协调从接受订货单至生产、销售这一企业生产经营的全部活动。近年来，柔性制造作为一种现代化工业生产的科学"哲理"和工厂自动化的先进模式已为国际上所公认，可以这样认为：柔性制造技术是在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上，将以往企业中相互独立的工程设计、生产制造及经营管理等过程，在计算机及其软件的支撑下，构成一个覆盖整个企业的完整而有机的系统，以实现全局动态最优化，总体高效益、高柔性，并进而赢得竞争全胜的智能制造技术。它作为当今世界制造自动化技术发展的前沿科技，为未来机构制造工厂提供了一幅宏伟的蓝图，将成为21世纪机构制造业的主要生产模式。 柔性制造技术案例分析 ">编辑] 案例一:柔性制造技术在内然机制造方面的应用 一、柔性制造技术在内然机制造方面的应用 (1)国外内燃机的制造，对多品种中小批量生产，大多数采用工序集中的原则，采用加工中心，数控机床，柔性制造单元和柔性制造系统。因此，柔性化较高，更换品种的调整时间比一般生产线减少75%以上，尽管初期投资大，但总的经济效益是好的。 (2)多品种中大批量生产，采用柔性制造线，生产线主要由换箱、转塔、换刀加工中心，数控机床和数控专用机床组成。对换箱加工中心，目前自动更换储贮主轴箱的数目很多，可由几个至十几个，所以组合起来能满足中大批量多品种加工。 (3)多品种大批量生产的柔性生产线。国外不仅在多品种中大批量的情况下采用柔性生产线，而且在多品种大批量(十几万到数十万)的情况下也采用柔性生产线，这种多品种大批量的柔性生产线由计算机控制的三座标模块组成，这些专门化的模块，可以是换刀的、换箱的、也可以是转塔头的。由三座标加工模块代替组合专用机床，提高了生产线的柔性，不仅可以适用多品种的轮番生产，还可以混流生产。该类生产线虽然初期投资大，但由于生产线可以满负荷生产，生产效率高，加工质量可靠，产品质量好，故障少，可靠性高，维修费用少，因此产品成本低，经济效益好。 二、柔性制造在内燃机机加工技术的应用 国内内燃机的制造，机械加工线以自动化线和机械化生产线为主，其中发动机机体和缸盖的加工以自动线为主，曲轴、凸轮轴和连杆等主件以机械化生产为多，但线上插有工序为自动线。 柔性生产线基本上尚属空白。分析其原因，主要是: (1)产品单一。既无多品种中大批量，也无多品种中小批量，因此，缺少建设柔性生产线的必要条件。 (2)投资限制。各汽车厂和各内燃机厂几乎都依赖于向银行借贷投资，因此投资规模受到资金来源和经济效益双重限制，不大可能将巨额资金用于纯技术水平的提高上即建设高技术的柔性生产线。厂家更多考虑的仍然是建设规模。事实上，在产品单一大量生产时，国外也仍然是以自动线为主，其原因也是从经济效益的角度出发，况且自动线仍然是当今国内外内燃机制造的主要工艺手段之一。 (3)技术因素。柔性生产线毕竟是当今高科技的产物，引进、消化都需要时间，欲速则不达，弄不好会有适得其反之效果。当然，柔性制造技术决不是高不可攀的技术，事在人为，只要各种条件具备，柔性制造技术也一定会在中国内燃机厂家生根开花，为多品种生产服务。 参考文献 ↑ 1.0 1.1 刘三星.浅谈先进的柔性制造技术的应用.制造业自动化,2003,25(z1)
缺点数管制图概述 缺点数管制图是一种计数值管制图，能在每一批量的生产中侦测出每一零件或受验单位不良点的数目。 缺点数管制图的理论计算 所谓不合格品是指一件物品无法符合一项或多项之规格要求。任何不符合规格之处，称为一个不合格点(nonconformity)或缺点 (defect)。根据不合格点之严重性，我们可能将具有许多不合格点之物品视为合格品。换句话说，具有不合格点之物品，不一定为不合格品。 C管制图是为了管制一个检验单位之总不合格点数。在每一样本中出现不合格点之机率，服从卜瓦松分配的假设下。每个样本出现的缺点数是参数为λ的 Poisson分配，。 X即缺点数的随机变数，因为X设为Poisson分配，故其平均值与变异数都为λ。如果管制图上下限以3σ为准，且已知，则管制图的计算如下： 中心线 = λ 其中：UCL 表示控制图的上控制界限; LCL 表示控制图的下控制界限;缺点数管制图的使用条件 因为c管制图在卜瓦松分配的假设下，有几项条件必须符合(Grant和Leavenworth l988,Montgomery 1991)： 1.在产品出现不合格点之机会(位置)要相当大，而每一特定位置发生不合格点之机率很小且固定。 2.每一样本发生不合格点之机会(范围)要相同。 3.不合格点之发生需为独立，亦即产品上某一部分发生不合格点不影响其他不合格点之出现。缺点数管制图的使用中可能的情形 如果λ未知，λ的不偏估计值为平均每样本上的缺点数, 中心线 缺点数管制图实例 【例】：下表是某汽车工厂生产之车门不合格点数记录，每组样本大小为100，试建立管制图。 【解】： 此25组样本共含236个缺点，因此c之估计值为 试用管制界限为 中心线 依此25组样本绘制下面管制图: 其中样本9及21均超出管制界限，因此必须诊断样本9及21之异常原因。若异常原因已排除后，则可将样本9及21之数据删除，并重新计算管制界限，新的不合格点数之平均值为。修正后之管制界限为 中心线 修正后管制图如下: 相关条目不良率管制图不良数管制图单位缺点管制图
经济生产批量的概述 经济生产批量(Economic Production Lot, EPL)又称经济生产量(Economic production quantity，EPQ)。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中有一个一次生产多少最经济的问题，这就是经济生产批量。在经济订货批量模型中，相关成本最终确定为两项，即变动订货成本和变动储存成本，在确定经济生产批量时，以生产准备成本替代订货成本，而储存成本内容不变。 经济生产批量是生产中大量使用的模型，在包装企业中，经济批量生产应用比较广泛。即便像包装机械的组装中，也有部分工作是进行批量生产的。这主要是因为，在确定的条件下，生产某个零部件的实际产量超过该零部件的使用量，只要生产持续不断的进行，库存就会不断增加。在生产周期中，库存的形成速度是生产率和使用率的差值。 经济生产批量模型的假设条件 EPL模型的假设条件：对库存系统的需求率为常量；一次订货量无最大最小限制；采购、运输均无价格折扣；订货提前期己知，且为常量；用生产准备费用替代采购中的订货费用；维持库存费是库存量的线性函数；不允许缺货；需要连续补充库存。 经济生产批量模型的图示 图中：P为生产率；d为需求率（d＜P）；T为生产时间；Imax为最大库存量；Q为生产批量；RL为订货点；LT为生产提前期,D—年总需求量,TC—年总成本,S—每次生产的生产准备费,H—单位货物每年的存储成本； 经济生产批量的计算 而Q=pt,tp = Q / p, 故Imax = tp(P − d) = (Q / p)(P − d) = Q(1 − d / P) 根据EOQ的总费用公式，可得 对上式求导，可得： 则,为经济生产批量。">编辑] 经济生产批量实例分析 例：根据预测，市场每年对x公司的产品需求量为10000个。一年按250个工作日计算，平均日需求量为40个。该公司的13生产量为80个，每次生产准备费用为100元，每年单位产品的库存费用是4元。试确定其经济生产批量。 解：由公式可得，经济生产批量 =1000个 在上述的经济生产批量中，有两个特例： (1)当p》d或d=0时，等，这就是基本EOQ模型，可见更具有一般性。 (2)当P=d时，=∞，这对应的是大量生产方式。EOQ模型对分析问题十分有用。一般来说，每次生产准备费H越大，则经济生产批量就应该越大；单位维持库存费日越大，则经济生产批量就应该越小。例如，在机械加工行业，毛坯的生产批量通常大于零件的加工批量。这是因为毛坯生产的准备工作比零件加工的准备工作复杂，而零件本身的价值又比毛坯高，从而零件的单位维持库存费就较高。相关条目经济订货批量模型价格折扣模型 参考文献 ↑ 弯红地.企业经营管理.西南财经大学出版社,2008.9.
什么是线性责任矩阵 线性责任矩阵是一种将所分解的工作结构单元落实到有关部门或个人，并明确出他们在组织工作中的关系、责任和地位的一种工具。 线性责任矩阵和工作分解结构的联系 工作分解结构（Work Breakdown Structure，简称WBS）是建立线性责任矩阵的基础。工作分解结构为项目管理控制提供了工作内容，项目承担单位可以根据WBS编制出项目组织结构图，使组织结构中的单元和工作结构中的单元建立联系，保证项目内容和部门的有机结合。 工作分解结构跟因数分解是一个原理，就是把一个项目，按一定的原则分解。项目分解成任务，任务再分解成一项项工作，再把一项项工作分配到每个人的日常活动中，直到分解不下去为止。 即：项目→任务→工作→日常活动 工作分解结构，以可交付成果为导向，对项目要素进行的分组。它归纳和定义了项目的整个工作范围，每下降一层表示对项目工作的更详细定义。 WBS总是处于计划过程的中心，也是制定项目进度计划、项目资源需求、项目成本预算、风险管理计划和项目采购计划等的重要基础。WBS同时也是控制项目变更的重要基础。项目范围是由WBS定义的，所以WBS也是一个项目的综合工具。
什么是线图 线图是线路图的一种特殊的表示形式，是按比例绘制的平面布置图或模型。在图上，用线条表示并衡量工人、物料或设备等在规定的活动中所走的路线。 线路图只是近似地按比例作图，在图上表注相应的距离，而线图是用线条表示和度量距离，因此要求准确地按比例绘制。 线图的作用 线图既可以表示物料的运转情况，也可以准确地记录工人的生产或非生产的操作情况。 将程序流程图中有关机器、工作台、库房、各工作点，以及影响移动线路的门、柱、墙等均按比例绘制于木板或图纸上，按照其实际顺序依次从移动起点到终点放置于木版或图纸的方格中。即完成了工作过程的全部线路情况。 如果同一工作区有两个以上研究对象时，采用不同颜色的线条绘制。愈是频繁活动的线路，包含的线条就愈多。 也可用画线表示工作活动的路线，以线条的数量或按比例的线条宽度表示活动的频繁程度。 线图的实例分析 例如：检查储存瓦坯的布置，用线图分析此布置的运输距离是否最短? 1、记录 瓦坯(初烧后上釉前的瓦片)从窖车卸到平台上手推车送往混凝土建造的储存架存放，准备上釉。图3为库房原平面布置图，此布置运输距离是否最短？为此用线图进行分析。研究选具有代表性的几车瓦坯，10cm×10cm和15cm×15cm瓦坯。 根据线图绘制的方法，绘制现行方法的线图，如图3所示。图中阴影带的宽度表示各工作地点之间的线数，代表各工作地点的相对活动量。 2、考查 由图3可知，活动最频繁的是l0cm×10cm和15cm×15cm这两行货架。即该规格瓦坯不断提取上釉，新的不断被送来。特种瓦坯，搬运量较少，其他瓦坯搬运量较均匀。 3、新方法 根据对现行方法的考查分分析来设计新的方法。设计原则：将运输量较多的瓦坯储放尽量靠近检查台，而存放特种瓦坯的储存架远离检查台。新方法的储放瓦坯线图如图4所示。经验表明此方案运输距离从520m减至345m，节省34%，大大提高了生产效率，降低了工人的劳动强度。
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